Вакуумная техника

Компоненты и готовые решения для захвата, перемещения и закрепления изделий, создания разрежения и транспортирования сыпучих материалов.

Вакуумная техника использует разность давлений для выполнения производственных операций. В системах захвата источник вакуума удаляет воздух из полости присоски, а внешнее атмосферное давление прижимает изделие к её рабочей поверхности. Насосы, клапаны, датчики и соединения обеспечивают создание, распределение и контроль разрежения.

Pnevmolux помогает подобрать отдельные компоненты или комплект вакуумного оборудования под изделие, рабочий цикл и условия эксплуатации. Подбор начинается с задачи: что требуется захватить, переместить, закрепить или подать в оборудование.

Создают разрежение и отводят воздух из присосок, рабочих камер и вакуумных магистралей. Производительность источника определяет скорость откачки и способность системы компенсировать утечки.

• Одноступенчатые эжекторы: создают вакуум потоком сжатого воздуха; подходят для компактных локальных узлов.
• Многоступенчатые эжекторы: используют несколько ступеней для повышения эффективности всасывания в заданном рабочем диапазоне.
• Компактные эжекторы и блоки: объединяют генерацию вакуума с клапанами, контролем и несколькими управляемыми каналами.
• Электрические насосы: обеспечивают откачку при локальном или централизованном вакуумоснабжении.
• Вакуумные воздуходувки: создают большой поток при сравнительно небольшом разрежении, например для проницаемых материалов.
• Вакуумные станции: объединяют насосы, ресивер, фильтрацию и управление для питания оборудования.

Образуют контакт между вакуумной системой и изделием. Эластичная кромка ограничивает подсос воздуха, а рабочая площадь и разность давлений создают удерживающее усилие.

• Плоские присоски: удерживают ровные поверхности и обеспечивают небольшое перемещение изделия относительно захвата.
• Сильфонные присоски: компенсируют небольшие различия высоты и облегчают контакт с неровной поверхностью.
• Овальные и продолговатые: используют доступную площадь на узких деталях, профилях и упаковке.
• Миниатюрные присоски: захватывают небольшие лёгкие изделия при ограниченном месте установки.
• Специальные исполнения: подбирают для картона, плёнки, замасленных листов, пищевых продуктов и других условий.
• Сменные уплотнения: позволяют восстановить рабочую поверхность совместимой присоски без замены всего узла.

Объединяют рабочие контактные элементы, корпус и крепления в готовый инструмент манипулятора. Позволяют распределить усилие по изделию и адаптировать захват к его форме и размерам.

• Площадные захваты с пенным уплотнителем: создают протяжённую зону контакта, например на древесных плитах или групповой упаковке.
• Захваты с массивом присосок: распределяют точки удержания по площади изделия.
• Балочные и рамные системы: переносят листы, панели и крупные заготовки с несколькими опорными точками.
• Захваты коробок и мешков: учитывают проницаемость материала и деформацию упаковки.
• Захваты для роботов и коботов: комплектуются подходящим монтажным интерфейсом и элементами управления.

Соединяют присоски с рамой или рабочим органом машины. Помогают выставить точки захвата и обеспечить контакт при допустимых отклонениях положения изделия.

• Держатели и адаптеры: крепят присоску и согласуют типоразмеры резьбовых соединений.
• Пружинные компенсаторы высоты: обеспечивают осевой ход присоски и смягчают первоначальный контакт.
• Шарнирные и угловые компенсаторы: позволяют присоске подстроиться под наклон поверхности.
• Кронштейны и зажимы: фиксируют элементы в выбранном положении и упрощают переналадку.
• Монтажные профили и фланцы: формируют несущую конструкцию и соединяют захват с роботом.

Управляют подключением вакуума, отпусканием изделия и работой отдельных зон. Позволяют согласовать пневматическую часть системы с последовательностью операций машины.

• Клапаны включения и отключения: соединяют потребителя с источником вакуума или изолируют участок.
• Клапаны сброса и отдува: снимают разрежение и ускоряют отделение присоски от изделия.
• Обратные клапаны: препятствуют обратному потоку и помогают сохранить вакуум в изолированном объёме.
• Клапаны незадействованных присосок: ограничивают подсос воздуха через открытые точки захвата.
• Регуляторы вакуума: поддерживают требуемый уровень разрежения в соответствующей схеме.
• Клапанные блоки: объединяют управление несколькими каналами в одном узле.

Измеряют разрежение и передают информацию системе управления. Помогают подтвердить достижение заданного уровня вакуума, выявить ухудшение герметичности и настроить рабочий цикл.

• Вакуумметры: обеспечивают местный визуальный контроль разрежения.
• Электронные датчики и реле: выдают дискретный сигнал при достижении установленного порога.
• Аналоговые преобразователи: передают непрерывное измеренное значение контроллеру.
• Исполнения с IO-Link: позволяют передавать измерения и диагностические данные, настраивать совместимые устройства.
• Контроль расхода и утечек: помогает оценивать подсос воздуха и состояние вакуумного контура.
• Контроль захвата: использует показания датчиков в логике разрешения перемещения изделия.

Защищают источник вакуума, клапаны и измерительные устройства от загрязнений, поступающих со стороны изделия и всасывающей линии. Поддерживают работоспособность системы при длительной эксплуатации.

• Линейные фильтры: задерживают частицы пыли непосредственно в вакуумной магистрали.
• Фильтры повышенной производительности: обслуживают большие потоки с учётом допустимого перепада давления.
• Фильтры у присосок: улавливают загрязнения рядом с местом их поступления.
• Отделители жидкости: собирают капли и жидкость перед чувствительными к ним элементами.
• Сменные фильтрующие элементы: восстанавливают фильтрацию при обслуживании корпуса.

Соединяют компоненты в единый вакуумный контур и обеспечивают распределение потоков. Диаметр, длина и герметичность линий влияют на скорость срабатывания и потери давления.

• Трубки и шланги: передают вакуум и должны сохранять проходное сечение при разрежении.
• Фитинги и переходники: соединяют линии и порты оборудования с подходящими размерами и резьбами.
• Коллекторы и быстроразъёмные соединения: распределяют вакуум и упрощают подключение обслуживаемых узлов.
• Глушители эжекторов: снижают шум выхлопа при допустимом сопротивлении потоку.
• Вакуумные ресиверы: создают буферный объём; их действие оценивают вместе с насосом, клапанами и утечками.
• Соединительные кабели: подводят питание и сигналы к датчикам и исполнительным устройствам.

Помогают оператору или механизму перемещать изделия с использованием вакуумного удержания. Применяются при загрузке станков, складировании и выполнении повторяющихся погрузочных операций.

• Вакуумные трубные подъёмники: используют подъёмную трубу для вертикального перемещения груза совместно с захватом.
• Вакуумные траверсы: удерживают груз присосками, а перемещение выполняет кран или подъёмный механизм.
• Устройства для стекла, металла и плит: распределяют точки захвата по крупной поверхности изделия.
• Подъёмники коробок и мешков: учитывают форму, прочность и воздухопроницаемость упаковки.

Прижимают заготовку к рабочей поверхности станка за счёт разности давлений. Обеспечивают доступ инструмента к выбранным поверхностям и позволяют менять конфигурацию рабочего поля.

• Вакуумные столы и плиты: создают рабочее поле с каналами, отверстиями или отдельными вакуумными зонами.
• Блочные присоски: поддерживают и удерживают заготовку в выбранных точках над столом.
• Модульные системы: позволяют переставлять опоры и адаптировать оснастку к геометрии детали.
• Уплотнительные шнуры и маты: ограничивают рабочую зону и уменьшают утечки по границе контакта.

Перемещают порошки и гранулы воздушным потоком по закрытой трассе. Применяются для подачи материала из ёмкостей в бункеры, смесители, дозаторы и упаковочные машины.

• Вакуумные транспортёры: создают поток, увлекающий материал от точки забора к приёмной ёмкости.
• Загрузчики оборудования: согласуют подачу материала с потребностью машины или уровнем в бункере.
• Приёмные ёмкости: отделяют и накапливают материал перед выгрузкой через нижний клапан.
• Фильтры приёмника: отделяют частицы от воздуха; в соответствующих системах очищаются обратным импульсом.
• Транспортные шланги и насадки: формируют трассу и организуют забор материала из исходной ёмкости.